간판시스템 (Kanban system)
 간판시스템은 "칸반시스템"이라고도 불리우며, 필요할 때마다 각 작업장에 필요한 부품을 "끌어당기기(pull)" 위해 사용하는 정보 시스템 혹은 카드시스템이라고 할 수 있다.

간판시스템의 도입과정
  이 시스템은 도요타자동차의 창업자인 도요타 기이치로가 처음 발안했다. 실제 현장에 설치한 것은 오노 다이이치다. 슈퍼마켓 진열장에서 재고가 바닥날 때쯤 되면 즉각 물건을 채워 넣는 것을 보고 힌트를 얻었다고 한다. 따라서 Kanban system을 “Supermarket method"라고 부르기도 한다. 이러한 간판시스템의 도입과정은 아래와 같다.

- 1953년 도요타 자동차 본사 공장의 기계공장에서 최초로 적용
- 1962년 도요타 자동차에 전사적으로 적용
- 1963년 외주업체에도 간판방식을 적용하기 시작
- 1970년 외주업체의 60% 정도에 간판을 보급
- 1982년 외주업체의 간판 보급률 98%

이러한 간판의 기능은 현장에서 모든 작업을 지시하는 정보원의 기능을 하며, 미량의 생산변동에 대응할 수 있는 미량의 조정수단의 기능을 하는 동시에 여분의 생산을 통제하는 기능을 한다.


간판시스템의 전제 조건
- 흐름라인이어야 한다.
- 소로트 생산이 가능해야 한다.
- 생산의 평준화가 가능해야 한다.
- 운반주기의 단축과 균일화가 되어야 한다.
- 생산의 연속성이 있어야 한다.
- 3정 (定, 정품-定品, 정위치-定位置,  정량-定量)관리가 되어 있어야 한다.


간판운영의 기본 규칙
- 불량품은 절대로 후 공정으로 보내지 않는다. → Fool roof
- 후속공정은 필요한 물건을 필요한 양만큼 선행공정으로부터 인수한다. → Pull System
- 선행공정은 후속공정에서 인수해간 양만큼만 생산한다.
- 간판방식은 미세조정의 기능을 가져야 한다.
- 제품의 모델과 양은 평준화 되어 있어야 한다.
- 공정은 안정화, 합리화 되어 있어야 한다.
- 간판은 꼭 표준상자에 부착되어 있어야 한다.
- 간판의 매수는 적을수록 좋다. → 재고의 최소화
- 표준 재공품은 정 위치에 있어야 한다.



간판의 기재 내용



간판카드수의 결정




예제) 간판카드수와 로트 사이즈 변화
Atom 승용차 조립라인에서 사용하는 운전석 쿠션의 수량은 500단위/일이다. 쿠션은 표준 컨테이너에 담아서 운송하는데 표준 컨테이너의 크기는 20단위이다. 쿠션제작공정의 평균작업소요시간은 0.06일/컨테이너이며, 평균대기 및 자재처리시간은 0.12일/컨테이너이다. 승용차조립라인에서는 현재 10%의 안전재고를 예상하고 있다.

(1) 두 작업장 간에 필요한 간판카드의 수는 얼마인가?
(2) 평균대기 및 자재처리시간을 30%감축할 경우 간판카드의 수는 어떻게 변화하겠는가?
(3) 로트 사이즈 (컨테이너의 크기)를 현재의 반으로 줄이려면 쿠션공정의 단위 컨테이너 당 공급리드타임 (평균작업소요시간 + 평균대기 및 자재처리시간)은 얼마가 되어야 하겠는가?

<풀이>
 (1) 필요한 간판카드의 수 (Q)
           = (0.06 + 0.12) ×(500 / 20) ×(1 + 0.1)
           = 0.18 ×25 ×1.1
           = 4.95,  즉 5개.

 (2) 필요한 간판카드의 수 (Q)
           = (0.06 + 0.084) ×(500 / 20) ×(1 + 0.1)
           = 0.144 ×25 ×1.1
           = 3.96,  즉 4개.

(3) 필요한 공급리드타임을 LT라면,  
           5 = LT ×(500 / 10) ×(1 + 0.1) 로부터
           LT = 5 / 55  = 0.091 이 된다.